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      陜西潤中清潔能源有限公司
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      工藝流程

      熱動車間簡介

      熱動車間主要向空分機組、發電機組提供驅動的9.8MPa等級高壓動力蒸汽,向丙烯機組、合成機組提供驅動的中壓動力蒸汽,同時維持各級蒸汽管網壓力,為公司各裝置提供熱源。車間有鍋爐、汽輪發電機組、減溫減壓站、脫硝、除塵、脫硫、除氧給水、氨區、油庫及輸煤共10個工段。   主要設備是兩臺額定蒸發量為280t/h的母管制鍋爐,供四級管網及額定容量為50MW汽輪發電機組用汽,減溫減壓站為S98、S25、S13、S05四級蒸汽管網。   鍋爐為高溫高壓煤粉爐,型號GL-280/9.81-M018。本鍋爐為單鍋筒、集中下降管、自然循環鍋爐、∏型布置的固態排渣煤粉爐。   汽輪機為高溫、高壓、單缸、沖動、直接空冷、雙抽汽凝汽式汽輪機,型號CC50-8.83/2.8/1.6。   脫硝工段采用選擇性催化還原(SCR)脫硝技術,脫硝裝置按照脫硝出口NOx排放濃度不大于50mg/Nm3進行設計和設備配置。脫硝工藝主要包含氨區和SCR反應區。   脫硫工段采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝,煙氣處理能力為兩臺鍋爐100%BMCR工況時的煙氣量,其脫硫效率按不小于95%設計。   除塵采用布袋除塵方式,AB型濃相氣力輸送工藝。氣力輸灰系統通過壓縮空氣作為氣力輸灰的動力源,由設置在倉泵上的密閉輸灰管道,使粉煤灰被輸送到灰庫,再通過庫底卸料器、散裝機、雙軸攪拌機向外實現無污染排灰。   輸煤系統設備包括葉輪給煤機、皮帶輸送機、破碎機、除塵器和其它輸煤設備。218汽車卸煤溝存煤量3000 t,4個筒倉儲量各為8000t。
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      2020-11

      氣化車間簡介

      發布時間: : 2020-11--30
        氣化車間主要向合成工段提供用于生產甲醇的原料氣,由原煤儲運工段(701)、煤漿制備工段(702)、氣化工段(703)、渣水處理工段(704)、變換工段(705)、熱回收工段(713)、沉渣池(714)、液化氣站(262)、火炬工段(274)九個工段組成。   氣化工藝采用西北化工研究院多元料漿氣化技術,由三臺氣化爐組成(兩開一備),核心設備高壓煤漿泵采用德國非魯瓦的三缸單作用煤漿泵。   主要工藝流程為:煤、工藝水、助熔劑和添加劑一同送入磨煤機(H1201)中研磨成濃度>65%、粘度300~1000cp及一定的粒度分布的合格水煤漿。由低壓煤漿泵(P1205)送至煤漿槽(V1301)再經高壓煤漿泵(P1301)輸送的水煤漿(7.8Mpa)和來自空分的氧氣(8.3Mpa)通過燒嘴送至氣化爐燃燒室內,在1350℃下發生部分氧化反應產生水煤氣,再將水煤氣進行洗滌、除塵后送往變換工序。   氣化過程產生的灰渣經激冷室淬冷后再經鎖斗收集,定時排放到渣池,渣池中的灰渣經撈渣機撈出后由汽車外運。系統中排出的黑水經過三級閃蒸,降溫回收熱量,進入澄清槽進行沉降處理,澄清的灰水經除氧器返回系統再利用,沉降濃縮后的渣漿送往真空過濾系統脫水處理,濾餅由汽車外運。   來自氣化爐的粗煤氣經洗滌塔洗滌、冷卻后送入變換工段,再經過部分耐硫變換,與未經變換反應的粗煤氣混合,調整至適合甲醇合成的氫碳比后送出界區,同時副產(2.5Mpa、1.3Mpa、0.5Mpa)等級的蒸汽。
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      2020-10

      空分車間簡介

      發布時間: : 2020-10--31
        空分車間主要向全裝置提供高低壓氧氣,氮氣以及儀表空氣和工廠空氣,共包含271A、271和281三個工段。271A工段為271工段提供原料空氣和動力空氣,同時為各裝置提供儀表空氣。271工段主要為氣化車間提供8.2MPa的高壓氧氣,為合成車間凈化工段提供0.3MPa的低壓氧氣,為公用管網提供氮氣和工廠空氣,副產品有液氧和液氮。281工段在271A和271工段停機期間為各裝置提供儀表空氣和工廠空氣。   空分裝置生產能力為90000Nm3/h高壓氧氣,15000Nm3/h低壓氮氣。271A工段壓縮機組采用國際領先設備制造公司德國曼透平公司的設備與技術,271工段集中了林德公司先進的設計理念,穩定、可靠、高質量的設備性能,代表了當今世界先進的低溫空氣分離設備的技術發展水平。281工段儀表氣壓縮機組采用韓國三星公司的設備與技術。   271A工段一拖二壓縮機組的原動機為一臺凝汽式汽輪機,分別拖動空壓機和增壓機,凝汽系統為空氣冷凝式。空壓機設計加工氣量為446276Nm3/h,四級離心式壓縮機,設有內置式級間冷卻器。增壓機為多軸五級離心式壓縮機,末級設計工作壓力7.2MPa。   271工段采用直接接觸式空氣冷卻塔、蒸發式水冷卻塔、立式徑向流分子篩吸附器、逆流式板式換熱器,下塔為篩板塔、上塔采用規整填料塔。工藝采用分子篩凈化空氣,空氣增壓循環,增壓制動膨脹及膨脹空氣進下塔的液氧泵內壓縮流程,利用低溫法實現空氣分離。
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      30
      2020-09

      合成車間簡介

      發布時間: : 2020-09--30
        合成車間是將變換工段送來的變換氣脫除雜質,經過高壓合成最終得到甲醇產品。分為凈化與合成兩個工段,其中凈化工段包含706低溫甲醇洗裝置、708硫回收裝置、223冷凍站裝置;合成工段包含801合成裝置、802精餾裝置、803氫回收裝置、672合成氣壓縮機裝置、191B中間罐區、191A成品罐區、504汽車灌裝站。   706裝置采用德國林德低溫甲醇洗工藝,脫除變換氣中的H2S、COS、CS2、水、部分CO2及其它雜質,為合成工段提供合格的凈化氣,并將酸性氣送硫回收工段處理,操作彈性為裝置生產能力的50%-110%。該工藝能徹底洗除原料氣中的雜質,甲醇再生效果好,能耗平衡,生產環境干凈整潔。708裝置采用荷蘭荷豐公司超優克勞斯硫回收工藝,硫磺最大產能38t/d。223冷凍站裝置通過汽輪機驅動離心式壓縮機,以丙烯為介質通過壓縮、冷凝、節流減壓、蒸發,達到制冷目的,向低溫甲醇洗系統提供冷量。   801、802裝置采用瑞士卡薩利公司專利技術,設計年產甲醇60萬噸。甲醇合成塔采用IMC軸徑向反應器,具有單程轉化率高、反應溫度易控制、生產彈性大等特點;802精餾裝置采用先進的(3+1)精餾工藝流程,即三塔雙效工藝加回收塔提高產品質量并回收甲醇,產出符合GB/T 338-2011國標優等品甲醇。803裝置采用普里森膜分離技術,通過膜分離器回收甲醇合成弛放氣中的氫氣,提高合成氣轉化率,降低單耗。672裝置采用德國西門子公司透平及壓縮機,為甲醇合成提供動力。191B中間罐區包含五臺儲罐,其中粗甲醇儲罐兩臺(每臺1500m3),精甲醇儲罐兩臺(每臺1500m3),異丁基油儲罐一臺(500m3)。191A成品罐區包含三臺精甲醇成品儲罐,每臺儲罐20000m3。504汽車灌裝站共計10個裝車鶴位,其中1個異丁基油鶴位,9個成品甲醇鶴位,裝車能力為350t/h。
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      2020-08

      供排水車間簡介

      發布時間: : 2020-08--31
        供排水車間主要由水源站、430凈水廠、222脫鹽水、450循環水、460污水處理、461中水回用工段組成。承擔著全公司所需的生產水、循環水、脫鹽水、生活水等,并將各車間所產生的污水處理達標后排放。   水源站是一個以工業供水為目標的水利樞紐工程。運作模式采用二級提升,即首先從張代河取水1800.0m3/h通過取水泵站及取水管線輸送至丁家溝調節蓄水池,再從調節蓄水池抽水1501.2m3/h通過輸水泵站及輸水管線輸送至廠區凈水廠。張代河主要建筑物有滾水壩一座,長60m。丁家溝主要建筑物有均質土壩一座,壩高64.8m,設置放水塔及溢洪道等配套工程。調節蓄水池總庫容683.1萬m3,調節庫容400.0萬m3,死庫容250.0萬m3,正常蓄水位1012m,死水位996m。   430凈水廠設計處理規模為3.5萬m3/d。采用給水加藥混合與絮凝反應沉淀工藝去除原水中的懸浮物、膠體等雜質,處理后的凈化水供全廠生產、生活及消防系統使用。   222脫鹽水原水制水系統設計規模為400m3/h、凝液精制系統設計規模為600 m3/h。主要任務是為鍋爐及各生產工藝裝置提供達標的脫鹽水。   450循環水系統屬于間冷開式循環冷卻水系統,設計循環量為2.7~3.2萬m3/h。主要任務是向工藝裝置、熱動站提供合格的循環冷卻水。   460污水處理采用的是上海中耀環保實業有限公司的倍增復合式強化生物脫氮工藝(QWSTN),即A2O工藝,設計處理規模280m3/h。主要任務是將全廠的生產廢水、生活污水進行統一收集處理,處理達標后排放至中水回用工段進行二次處理和回收。   461中水回用采用的是山東國信的預處理+超濾+反滲透工藝,設計規模為500 m3/h。主要任務是將凈水廠反洗水、污水處理排水、循環水反洗水等進行統一回收利用,補充至循環水系統和氣化灰水系統,達到降低水耗的目的。
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